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回火处理的主要工艺要点和工艺

 在340~400℃下保温2h,随炉冷却到150℃出炉空冷,以消除铸造应力。 (二)固溶处理(淬火)的主要工艺和工艺参数 其主要工艺参数是温度和时间,其次才是热处理介质和热处理设备方面的影响。 从上述石膏型锅造的铝合金铸件的特点可知,淬火加热对铸件质量的影响比较大。加 热温度过低,则加热不透,淬火后的性能达不到要求;加热温度过高,又容易出现组织过烧。 因此,在淬火中应注意以下方面。 1)使用循环热风炉加热,以使炉膛内各处温度均匀。 2)要使用精确上I灵敏的测温、控温仪表、其温度的灵敏度误差不应超过5℃。以保证加 热温度准确可靠。 3)一般要采用空气循环的井式电炉进行淬火。当采用空气循环的箱式电阻炉加热时, 要对铸件采取屏蔽仉护措施,以减少对靠近电阻丝的铝合金铸件一侧的热辐射大、温升快的 影响。 4)铸件在炉内放置,彼此之间的距离应保持>50m,铸件与铸件不得堆放,但铸件可 用放置架分层放置,以确保铸件不产生变形和翘曲,并使炉内气流循环无阻,保证各处炉温 均匀,防止铸件因炉温不均而产生局部加热不透或过烧。 5)对某些易氧化的合金铸件(如含镁高的铝合金、镁合金铸件),还应控制炉内气氛,防 止铸件高温氧化。 6)不得用铁丝、酮丝捆绑铝合金铸件,防止铸件在热处理后表面出现“过烧”凹痕。 7)选择较高的淬火介质加热温度,防止铸件在淬火过程中产生变形或裂纹。当选用水 作淬火介质时,其淬火时的温度应力65~90℃,并且使淬火后的水温≥95"C。 8)对淬火槽和汁火介质的要求:淬火槽内的淬火介质应能循环,并能对淬火介质进行温 度控制;淬火槽的尺寸应能保证铸件的顺利进入和取出,淬火介质的淬火性能和数量(体积) 应能保证有满意的拌火速度,并要不定期进行过滤,保证清洁,避免污染铸件。 9)淬火加热时M的选择: ①淬火加热时问取决于铸件所需的固溶度,而所需的固溶程度又主要随铸件的壁厚增 加而增大,同炉热处理的不同壁厚的铸件,其加热时间均按厚壁铸件需要来确定; ②对壁厚差别jI{大的不同铸件不应放在同一炉子中进行热处理,以免使薄壁铸件保温 时间与厚壁铸件一样长,而使薄壁铸件产生变形、翘曲等缺陷; ③淬火加热时川应长一些,一般应>10h,这样可以消除铸件的成分偏析,使针状化合物 和粗大结晶充分固溶掉; ④对zLl01和zLl02合金,为保证这两种合金的铸件中的Si+Mg2Si化合物能充分溶 解到a—AI基体中_:,应延长淬火加热时间并取上限淬火温度进行淬火,其淬火温度为 525~545"C,保温1(1~19h; ⑤应尽量缩短从铸件出炉到淬火的转移时间,以更准确地反映实际淬火温度,减少铸件 在空气中的晶界腐蚀和氧化,获得好的机构性能,一般规定此转移时间应<15s; ⑥为防止铸件产璺i淬火变形,铸件在加热和淬入水中的过程中不得倾斜,应垂直或侧着 并水平下落入水,铸件之间不得相互接触和碰撞; ⑦淬火时间:对一收尺寸和结构复杂程度的铸件,在淬火介质中停留时间为5rain左右, 大型厚壁铸件则要>8 rnin,并且应在水中不断移动,也要不断搅拌淬火介质,以保证淬火介 质温度均匀; ⑧可用夹具固定铸件进行人工时效,即铸件在低于退火温度下(155℃左右)加热1~ 6h。经过校正后的铸件仍要进行人工时效,以获得最大的硬度值,改善合金的切削加工性 能,提高铸件的表面光洁程度。表11一l为我国航空工业铝合金石膏型铸造件的淬火工艺 参数,可作参考或选用,各牌号的铝合金热处理工艺参数见表11—2。 表11—1 zLl01、ZLl01A铝合金石膏型精铸件的热处理工艺参数

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